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Así se fabrica un coche; visitamos la planta de PSA en Vigo, donde se construye el nuevo Peugeot 2008

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Lanzamiento industrial del Peugeot 2008 en la planta de PSA en Vigo.
Lanzamiento industrial del Peugeot 2008 en la planta de PSA en Vigo.

El proceso de fabricación de un coche es uno de los grandes desconocidos para los aficionados al motor, sin embargo tiene una relevancia clave. Puesto que nosotros nos hemos preguntado mil veces cómo se fabrica un coche, hoy visitamos la planta del grupo francés PSA en Vigo. Una de las mayores factorías automovilísticas de nuestro país que produce más de 1.900 coches al día y da trabajo a otras 6.000 personas de manera directa y 22.000 indirectamente.

Desde su construcción en 1958 esta factoría no ha parado de ampliarse gracias a los buenos resultados de producción, por este motivo ha sido la elegida para producir el nuevo Peugeot 2008, uno de los modelos más importantes del grupo.

Para ello la factoría ha tenido que adaptarse a la nueva plataforma que emplea este modelo electrificado, con una inversión cercana a los 100 millones de euros y 1.200 nuevas contrataciones. Cuando esta transición se complete, aproximadamente en marzo de 2020, la planta contará con cuatro turnos para producir unos 1.070 Peugeot 2008 al día.

Visita a la fábrica: Ubicación y logística

La planta de PSA en Vigo se ubica en el polígono industrial de Balaídos, prácticamente dentro de la ciudad y en frente de uno de los edificios más destacados de la misma, el estadio del Celta de Vigo, enhorabuena si lo has adivinado.

Lo que más me llama la atención conforme nos vamos acercando a la fábrica es la cantidad de camiones que están aparcados en los arcenes, supongo que esperan su turno para descargar la mercancía. Este flujo tan intenso se debe al sistema ‘Just In Time’, un cambio total de gestión logística que llegó a Vigo en 1997.

Esta metodología permite ahorrar grandes costes en almacenamiento al lograr que los componentes del futuro coche estén el mínimo tiempo posible dentro de las instalaciones, es decir, que lleguen justo a tiempo para ser montados. Esto implica una gran precisión a la hora de planificar la producción y tiene un gran riesgo.

La fábrica de Vigo ha ido evolucionando notablemente a lo largo de su historia.

La fábrica de Vigo ha ido evolucionando notablemente a lo largo de su historia.

Si un solo proveedor fallase en su entrega, la producción podría detenerse, con las importantes consecuencias económicas que ello supone. Por tanto, es imprescindible una buena coordinación, lo que explica que haya tantos camiones esperando a las puertas de la factoría.

Por otro lado la planta de Vigo cuenta con una ubicación privilegiada, la cercanía del puerto de Bouzas permite que los vehículos ya ensamblados puedan tener una fácil salida hacia el resto de países de Europa. Sin embargo, la llegada de materiales y piezas se hace mayoritariamente por carretera, puesto que las infraestructuras de ferrocarril no están todo lo desarrolladas que cabría desear.

Dos líneas de montaje

Tras pasar varias barreras y controles estamos por fin dentro de la planta, las dimensiones asustan ya que estamos prácticamente en una ciudad autónoma, tiene hasta semáforos propios. Más de 6.000 personas trabajan aquí, por lo que también vemos múltiples autobuses que recogen a los trabajadores a lo largo de toda la provincia.

En el interior del recinto hay bastantes plazas de aparcamiento a lo largo de las calles y efectivamente el 99% de los modelos son Citroën y Peugeot, parece que estamos dentro de un anuncio. Pero no son los únicos vehículos que circulan en este ecosistema industrial, hay un tránsito intenso de camiones, carretillas eléctricas, trenes con personal, etc. Parece que aquí siempre hay actividad.

Y es que esta planta cuenta con dos líneas de montaje independientes entre sí, se denominan sistema 1 y 2. Cada una de ellas está específicamente diseñada para producir unos modelos concretos y tiene su propio ritmo de producción.

Un Peugeot 2008 sale del Sistema 1.

Un Peugeot 2008 sale del Sistema 1.

El sistema 2 se encarga de modelos como los Citroën C4 Space Tourer y Grand Spacetourer, el Peugeot RIfter, el Citroen Berlingo y el Opel Combo Life. Todos ellos basados en la plataforma EMP2.

El sistema 1 por su parte produce el Citroën C-Elysse y el Peugeot 108, pero ahora incorpora el plato principal, el nuevo Peugeot 2008. El nuevo SUV de Peugeot será el modelo más producido en la planta y permitirá que haya cuatro turnos de trabajadores durante mañana, tarde, noche y fines de semana.

Ferraje

El primer paso en la fabricación de un coche es el Ferraje, la unión de todas las piezas que componen la carrocería. Para movernos por la planta nos hemos montado en un pequeño tren eléctrico, y es que parece que aquí hay que saber cómo moverse para no interferir en el ritmo de producción.

Nada más entrar a la nave donde se lleva a cabo esta tarea sube notablemente la temperatura y hay en el aire un olor fuerte, que no desagradable, a soldadura. Llama la atención la cantidad de carteles que recuerdan insistentemente que “La seguridad es una prioridad”, al mismo tiempo nuestro guía nos pide que nos pongamos unas gafas protectoras.

De repente a ambos lados de una estrecha galería aparecen una serie de brazos mecánicos enormes que mueven como si nada puertas y paneles de acero, son dignos de un decorado de película de ciencia ficción. Apenas hay trabajadores humanos, son muchos más robots, nos comentan que en esta fase de la producción el principal acometido de las persona es poner al alcance de los robots las piezas que van a ensamblar de manera autónoma.

Estos aparatosos brazos robóticos realizan las soldaduras de la carrocería.

Estos aparatosos brazos robóticos realizan las soldaduras de la carrocería.

Nuestro tren se para y a la derecha aparece la silueta esquelética de un Peugeot 2008 con su estructura principal ya montada. Se queda quieto y se le acercan una serie de brazos robóticos que parecen inspeccionarlo con cierta cautela.

De repente empiezan a saltar ráfagas de chispas por todos los ángulos del coche y algunas llegan a alcanzarlos, el desconcierto en el convoy periodístico es notable, y algún compañero que no se había puesto las gafas corre a proteger sus ojos disimuladamente.

Cada carrocería recibe más de 400 puntos de soldadura a altas temperaturas, los robots son capaces de afianzar las uniones de la estructura del coche en menos de un minuto, es realmente increíble, yo solo había visto esto en el cine, pero ahora es tremendamente real.

Continuamos nuestro recorrido mientras vemos en las distintas estaciones como el coche cada vez se va acercando más a su forma definitiva, sin embargo la carrocería está totalmente desnuda y le faltan la pintura, ruedas, asientos y, evidentemente, el motor.

Pintura

Una vez la carrocería está ensamblada pasa a la nave de pintura, aquí de nuevo el proceso está prácticamente automatizado y son unos robots los encargados de pintar cada coche en la tonalidad elegida por el futuro conductor.

Esta es una de las fases que más ha evolucionado con el paso de los años en términos de eficiencia, puesto que pintar la carrocería requiere grandes cantidades de agua y energía. Ahora el proceso está tan afinado que el acceso está prohibido para ajenos como nosotros, puesto que las partículas que llevamos en la ropa y el calzado podrían contaminar el ambiente y afectar al acabado final de los coches.

El proceso de pintado también está protagonizado principalmente por robots.

El proceso de pintado también está protagonizado principalmente por robots.

De esta manera nos tenemos que imaginar como los coches, de nuevo montados sobre una especie de raíles, van lentamente avanzando por varias estaciones. En cada una de ellas varios brazos robóticos espolvorean la pintura y cubren todas las partes de la estructura.

Montaje

Una vez la carrocería está pintada y ensamblada empieza el trabajo más delicado, equipar el coche. Una nave todavía más amplia que la de Ferraje acoge en su interior una línea de producción más “tradicional”.

Aquí los coches avanzan muy lentamente a nivel del suelo, a ambos lados de la línea hay empleados de PSA que van equipando al coche, colocan el motor, la caja de cambios, las suspensiones y demás elementos mecánicos.

Una vez pintada la carrocería pasa a la línea de montaje mediante un sistema de transporte elevado.

Una vez pintada la carrocería pasa a la línea de montaje mediante un sistema de transporte elevado.

El interior se completa con molduras, embellecedores, asientos, el cuadro de instrumentos y demás. Por cada seis operarios hay un instructor, este es el encargado de que todo fluya, puesto que si una pieza no se llega a colocar, toda la producción se detiene.

Aquí el ambiente es más relajado de todas maneras y aunque hay una gran presencia de máquinas, se percibe como el factor humano es totalmente imprescindible. Algunos operarios trabajan con auriculares mientras otros hablan con sus compañeros, pero curiosamente el nivel de ruido no es muy elevado.

Un operario coloca los últimos componentes del interior.

Un operario coloca los últimos componentes del interior.

Aquí ya podemos ver coches prácticamente terminados, todos con una especie de historial colocado en el capó, en el que se especifican todos los pasos que ya ha dado el coche así como cuales son sus especificaciones, así cada operario sabe las piezas que debe colocar.

Una de las pocas tareas automatizadas es la colocación del techo panorámico. Nos comentan que aproximadamente uno de cada seis modelos lo requiere, en ese caso una máquina realiza una incisión precisa en el techo de la carrocería, posteriormente se coloca el cristal y se sellan las juntas.

Control de calidad

Es sin duda la parte más relevante, sin ella todo el trabajo anterior podría echarse a perder. En una nave independiente se reciben los coches totalmente ensamblados y listos para rodar. Sin embargo, se realizan una serie de comprobaciones en todos los puntos para asegurarse de que ninguna máquina o trabajador involucrado en la producción haya podido cometer un error.

Una vez superado este trámite el coche está listo para viajar en barco, camión o tren hasta cualquier punto de Europa para ser entregado a su propietario, que probablemente no será consciente del interesante proceso por el que ha pasado su vehículo antes de pisar la carretera.

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